气候变化，使用尼龙膜注意事项

　　季节气候变化也就是环境湿度、温度两大指标的变化；具体而言在春夏两季尤其是梅雨时节，空气中的相对湿度较大，甚至可达到饱和。而秋冬两季则空气干燥、湿度小；就气温而言，夏季比冬季高出许多，两者之间大可相差将近30～40℃(南、北方温差)。
 

　　对于这些差异如不加注意，很可能在印刷、复合时会产生：粘合剂经常固化不*、干不透、残留黏性大，严重的甚至可在对复合膜剥离产生脱层的现象，特别是尼龙薄膜吸潮性较大，更容易产生这种现象。
 

　　尼龙膜虽然是极性材料，在生产过程中也有经过分子结晶这个过程,但并非所有聚酰胺中的分子都能结晶的,还有一部分非结晶的酰胺基极性基团,这些酰胺基可以与水分子配位,导致尼龙薄膜表面极易吸入极性很强的水分子,使尼龙膜吸潮变软，拉伸力减弱，生产时产生张力不稳，有时在薄膜表面形成一层薄薄的水膜,阻隔油墨和胶粘剂对薄膜的附着，从而影响产品质量。如使印品起皱、翘边、袋口卷曲、套印不准、制袋错位、复合起泡、起斑点、晶点和白点。异味增多、膜面粘连、打码困难、等等。严重时引发复合剥离强度下降或高温蒸煮过程中破袋现象增多、复合膜手感发硬发脆现象增多等。这些都是尼龙膜吸潮以后产生的缺点而造成的质量故障。
 

　　而尼龙膜一旦吸潮，其物性指标发生变化，薄膜变软起皱，对于高速运转的无溶剂复合，吸潮起皱是一个难解的课题。其次，关于尼龙膜的厚薄均衡性、膜面光洁度，热收缩率纵、横向差值，表面润湿张力、添加剂量及遇热上浮等都可能影响到无溶剂复合的产品质量。
 

　　因此，在天气变化或潮湿多雨的季节，对于尼龙膜的生产和使用就要特别注意，以免因空气中的湿度过大，尼龙膜吸湿而引起印刷、复合工艺上的各种不必要的失误而引发印复产品质量问题。
 

　　1、严格控制生产环境的温湿度变化：
 

　　由于尼龙膜的吸潮性以及吸潮后所引起的一系列不良后果，因此对尼龙膜的使用环境和存放环境十分重要。一般应存放在23℃、±3℃左右，干湿度差在60%RH±5%RH范围内比较理想，尼龙膜不能直接放置于地板、露天，以免吸湿受潮。而生产环境的干湿差一般不超过75%RH，若达80%RH应停止生产(特别是复合生产)以免产生不良引因。若赶任务一定要投产，可在生产埸地加放排风扇和除湿机，加强室内空气流通，使生产环境湿度降至70%RH以下再生产。总之，在湿度超过70%RH时一定慎重使用，在气温偏低或湿度偏大时使用，一定要开启印刷和复合机的预热设备，先将尼龙膜预热，烘干附于尼龙膜表面的水分，以利于印刷、复合生产的顺利进行；在冬春之交季节由于温度变化较大，在使用混合溶剂上要注意随气温的变化进行有效的调整，防止溶剂挥发太快或残留溶剂太多产生的质量事故。车间环境控制可保持湿度在50%～60%RH，夏季温度在20～22℃，这是因为印刷车间在生产过程中会产生大量的热能释放，控制好温、湿度是保证印刷质量的首要条件。
 

　　在干式和无溶剂复合工艺中，不同型号的双组份聚氨酯粘合剂对水和醇类的敏感度都不一样。超出范围就有可能造成不干的现象。如果敏感度超出范围,(越高)柔韧性就越差,复合后的产品有时会发硬、发脆。因此，会严重影响到复合效果，这是因为无溶剂聚氨酯胶粘剂中含有NCO基团，可以和活性氢原子反应，这些反应会消耗了异氰酸酯，使之参与胶液反应量减少，同时又放出CO2，使胶层含有气泡，对于复合极为不利，也会造成表面不干或粘合强度下降。应对尼龙膜、玻璃纸等吸潮性很强的材料，印刷后残留溶剂及空气中湿度要严加管理控制。在尼龙膜家族中，PA6膜的吸水率大，饱和吸水率可达9%左右，双向拉伸尼龙薄膜受潮吸湿后除起皱外，还会横向伸长、纵向缩短，并且随湿度升高而伸长率变大，伸长率大可达1.5%。如湿度在75%RH，横向伸长0.37%左右，而纵向为-0.28%；若湿度升至85%RH，则横向伸长0.5%，纵向-0.38%。尼龙膜吸潮后其应力--应变曲线变化显著。尼龙膜吸潮后，并不会对电晕效果产生较大影响，但对油墨和胶粘剂的附着力产生较大影响。一般尼龙膜含水率超3%时不但会影响油墨和胶粘剂的附着力，同时还会使薄膜手感发硬，表面泛黄而影响外观。因此对于尼龙膜的收存和使用要特别注意，以防受潮吸湿。
 

　　2、印刷中尽量少用或不用醇类溶剂：
 

　　印刷尼龙薄膜有其的聚氨酯树脂类油墨，在使用聚氨酯树脂类油墨时注意少加或不加醇类稀释溶剂。因为聚氨酯树脂本身是由-OH封端的，-OH能与聚氨酯胶粘剂的固化剂中的异氰酸酯基-NCO发生反应，使固化剂参与胶粘剂主剂反应的量减少，影响粘合强度。如若一定要加入醇类稀释溶剂，也应尽量控制在5%以内，(注意检查所用溶剂的纯度)。并在印刷过程中将溶剂残留量降至小限度(一般总量>3mg/m2)。在采用无溶剂复合工艺时，应在印刷工序将残留溶剂清除干净，因无溶剂复合没用溶剂，也就不存在溶剂残留问题。无溶剂复合无法降低由于印刷造成的残留溶剂，因此对印刷残留溶剂的控制提出了更高的要求。无溶剂复合胶不含有机溶剂，不会增加残留溶剂，但同时也不会降低由于印刷而带来的溶剂残留。只有将印刷残留溶剂尽量减少，才能真正杜绝终成品的异味。用于水性油墨印刷的薄膜在印前随机进行电晕处理，以保证油墨对薄膜的附着力。在印刷有白墨打底的印件时,在白墨中加入少量的通用型固化剂以提高复合牢度。(根据油墨厂家按要求加入量使用)。印后应尽快进行复合生产,剩余材料可用含有铝箔的包装膜包装好,以防空气中水蒸气侵入受潮,剩膜应放置于干燥通风处,再用时提前2~3小时放置于熟化室以烘干尼龙膜表面水蒸气,使材料免于受潮而影响产品质量。
 

　　3、选择质量高的油墨，以防色迁移和色渗透：
 

　　潮湿季节或高温高湿的天气中使用BOPA薄膜，应防止塑料凹印中出现的色迁移和色渗透。色迁移和色渗透主要是由于墨层中颜料的小分子在一定的湿度和温度下做剧烈的布朗运动,从而脱离靠微弱的分子间力形成的晶格而跟随其它有机分子一起做迁移运动，散布颜色。在高湿高温的环境中，色淀颜料如青莲色、桃红色等很容易产生色迁移，特别是印刷好的成品，堆放一定要注意。温度越高，湿度越大，水分子就越多，颜色料晶体的分解受水的作用就越严重，色渗透也就越容易产生。而对于单偶氮颜料来说，由于分子量小，所以比较容易发生迁移；对于双偶氮颜籵及缩合偶氮颜料如联苯胺黄、颜料红44等由于大大提高了分子量，所以不易发生迁移。杂环颜料，如永固紫由于分子量大，化学性质稳定，因而也不容易发生迀移。
 

　　色渗透发生机理比色迁移复杂，除与颜料本身的特性，如分子量、受水作用影响程度有关外，还与薄膜的特性有关。色渗透主要是在一定的温度环境下发生，印刷有墨膜的塑料薄膜聚合物中高分子剧烈运动，形成有间隙的孔隙。当温度升高时，其孔隙扩张变大，而在此时，颜料分子也作剧烈的布朗运动，扩散到塑料薄膜高分子形成的孔隙，形成色渗透。塑料薄膜高分子间形成的孔隙越大，颜料分子越容易穿过渗透，形成的色迁移越严重。
 

　　色迀移与色渗透发生的原因一般是墨层中的颜料、温度、湿度、薄膜本身特性等方面共同作用的结果。对于尼龙膜、非线型聚乙烯等薄膜，由于是无定型态，结晶程度低，分子间隙大，在高温高湿环境下易发生色渗透现象。
 

　　静电也会造成色迁移的发生。墨层中颜料分子既然能够克服内部分子间的作用力而作布朗运动，一般也会克服连结料树脂分子之间的作用力，在静电的同性相斥和异性相吸作用下，冲破连结料树脂的包裹而发生迁移。如某些用凹版塑料表印油墨印制的服装袋，在与一些有特殊性纤维材料的服饰接触过程中，印刷有图案的慢慢与这些服饰材料接触摩擦，产生静电作用，墨膜中的某些颜料分子会迁移到服饰材料上，可能渗入该服饰材料的内部，粘污服饰，造成一定的经济损失。
 

　　一般尼龙膜的表面电阻非处理面在1013时，此时膜静电没问题，可以放心使用；若表面电阻在1014时，秋冬干燥季节时会有静电偏大反馈；而膜表面电阻在1015时，说明此时膜静电太大不能使用。
 

　　4、印刷时气侯转变使油墨产生粘连、堵版：
 

　　春夏季节交替时，空气中的湿度比例大，裸露使用的油墨、胶黏剂随溶剂快速挥发与湿度的交替，会经常产生浅网堵版、油墨结粒、白化等现象，油墨吸收过多的水分，会令分子结构重组，结果产生使用性、亲和性变差，引起更多刀线，并引起色调和复合色分层。油墨、胶黏剂在经烘箱后极容易出现假干现象，深网干燥得更慢，常有反粘导辊和收卷后反粘现象，印刷所使用油墨要少加勤加，以免循环时间长了使油墨吸湿变质。
 

　　干燥介质(空气)的湿度对于残留溶剂量有很大的影响，一旦空气中的水分进入油墨中，将造成溶剂的综合挥发性变差并抑制了溶剂的挥发。环境湿度增加一倍，油墨的干燥速度一般迟缓近两倍，也正是这个原因，"梅雨季节"印刷尼龙膜时容易发生粘连故障，因此在高温高湿环境中，应尽量减慢印刷速度，减少油墨与空气接触，以保证油墨能充分干燥。
 

　　在春夏、冬春气温交替时节的时候，印刷溶剂的配方必须做相应地改变，以减少油墨堵版的现象发生，一般做法是增加溶剂中慢干(快干)溶剂的含量；相应的，生产中的工艺、车速、排风都要相应地做出调整，保证生产中溶剂充分地挥发，若是油墨中的慢干(快干)溶剂挥发不充分，就会产生一系列的恶果：如油墨粘连反粘、复合中表观不良、复合后粘合剂固化不充分等。实际生产中还要特别关注印刷图案中有浅网过度的区域，因为这一区域是容易发生"堵版"的，特殊情况也可以在印前制版时也做些工艺改变，做到"控制在前，预防在先"。其次是油墨粘度的控制，油墨粘度的稳定，关系到印刷色相的稳定，所以在夏季温度升高、溶剂挥发速度变快时，油墨循环系统的封闭，对减少溶剂挥发、保证油墨粘度的稳定尤其重要。(可用3#量杯隔30min测量一次)
 

　　5、区分真溶剂和假溶剂并加以调整：
 

　　在印刷油墨加入的混合溶剂中，有的溶剂可以溶解油墨中的连结料，称之为真溶剂，有的溶剂单一使用则不能溶解油墨中的连结料，称为假溶剂。由于溶剂之间挥发性不同，如果真溶剂先挥发，则油墨中溶剂的比例受到破坏就会出现油墨树脂析出沉淀等现象。所以应及时补加真溶剂，当溶剂平衡性较差时，应添加一些蒸发速度较慢的真溶剂。以保持溶剂挥发性的平衡。特别在废除使用甲笨、二甲苯等苯类溶剂后，溶剂种类增多，在传统的四大溶剂类型外增加了许多特殊溶剂。而各种类型的油墨由于油墨树脂的不同，针对使用的真溶剂也不同，一定要先搞清楚使用哪种类型的树脂油墨，才能对应使用何种真溶剂。(查：常用溶剂特性表)
 

　　不同树脂对溶剂的释放性不同，每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂和非(假)溶剂存在：
 

　　溶剂对氯化聚丙烯树脂的溶解性依次为：苯类>酮类>酯类>醇类。
 

　　溶剂对聚氨酯树脂的溶解性依次为：酮类>酯类>苯类。
 

　　溶剂对聚酰胺树脂的溶解性依次为：苯类>醇类>酯类>酮类。
 

　　6、溶剂的质量也非常重要：
 

　　必须对所使用的溶剂的含水、醇量、杂质进行控制。各种溶剂的质量非常重要，如醋酸乙酯的含水量、含醇量多少*可以影响到干式复合产品的质量。(在国家标准GB3728--1991中有规定。)优等品醋酸乙酯含量应达99.0%，水分含量0.1%、一等品醋酸乙酯含量应达98.5%水分含量为0.20%以内。在干式复合中水分含量不超过0.20%才能符合要求，并且不能含醇、胺、活性氢类，否则将消耗固化剂，出现复合剥离牢度差、不干、复合脱层或起皱等现象。这是由于带-OH封端的聚氨酯主剂与带-NCO封端的聚氨酯固化剂发生反应生成较大分子量的聚氨酯而形成粘合力。因此，它们之间的配位是有固定的配比，而带有-OH的醇类物质及带有-NH2的物质对复合加工的干扰性较大，不但会产生大量的不干现象，同时残留溶剂多，复合产生气泡等质量问题也会不断涌现。(溶剂质量往往不会引起足够的重视)为了保证在高湿天气下复合胶粘剂主剂和固化剂的匹配合理，考虑空气中湿度大的同时，在配制胶粘剂时，可适当增加5%~8%的固化剂用量，以保证胶粘剂的正常交联固化。环境温度高，湿度中的水分子难以挥发，在印刷复合时气泡增多引起产品多白花点，初粘度变差，特别是引起蒸煮袋的复合牢度质量事故。尤其要注意蒸煮袋印刷PA尼龙和复合铝箔时产生的质量问题。溶剂的品质决定溶剂的残留，因此严格控制采购溶剂质量，是保证印刷、复合残留质量的前提保障。其次，在使用水性油墨时应特别关注油墨的附着率和残留溶剂的影响。由于水性油墨属偏碱性油墨，其PH值一般在8.0~9.0之间，所用的溶剂属软质水，千万不能使用自来水、纯净水等硬质水做稀释剂，以免引起不良质量反应。
 

　　7、由于湿度大引起的凝胶和白化：
 

　　由于水分带入到含有异氰酸酯基(--NCO)的粘合剂系统中,会引起凝胶和白化。这主要是:1摩尔的水(H2O)可以和1摩尔的含有异氰酸酯基(-NCO)的粘合剂的固化剂反应生成胺和二氧化碳R-NCO+H2O→R-NH2+CO2↑这一步反应虽然不是很快,但比起与主剂的反应要快得多。(有人做过试验快10倍以上)。由于固化剂与水反应在先,从而改变了主剂与固化剂的配比,使粘合剂不能正常固化,而与水生成的CO2气体使复合制品鼓胀,造成气泡和针孔,而与水反应产生的胺继续与1摩尔的含异氰酸酯基(-NCO)反应,生成缩二脲,R-NCO+R2--NH2--RNHCONHR↓。该产品是一种白色结晶,不溶于醋酸乙酯中而呈现胶液的白化,生成的缩二脲逐渐积累,使复合花辊堵塞而造成上胶量不足,产生废品。经常在早上复合胶液还正常使用，到下午就出现胶液混浊变白并有沉淀现象就是这个原理。因此在配制粘合剂时，随配随用，不要放置时间过长，在配制时保证固化剂量，使其尽量往上限靠(应视实际情况增加调节5%~10%，一般不超过正常用量的10%。)一般固化剂量控制在30%以下,固化剂的比例越大,胶膜脆性和胶层内聚力也越高,而胶层的内聚力会对剥离强度产生抵消作用从而导致剥离强度较差(收缩应力会抵消一部分的剥离强度)。
 

　　8、半成品熟化工序不能小视：
 

　　对于印刷复合好的半成品的熟化工作非常重要，是关系到印复质量好坏的关建，熟化目的是让胶粘剂进一步交联，若*交联，分子排列整齐就可以提高复合牢度。另一方面可以将半成品复合膜中的残留溶剂排出以减少残留溶剂量,从而减少剥离强度不良,开口性差,有异味等等。使用高阻隔性材料，如PET、BOPA等材料要将残留溶剂在熟化过程中排出就较因难，一定要在印刷和复合烘干中尽量排除，以减少溶剂残留产生的不良后果。熟化无论采用外加热或内加热,都以达到固化室内温度稳定、均匀为目的。一般可按要求时间进行熟化，如若固化时间过短，可能导致胶粘剂固化不*，而影响剥离强度和残留异味，而固化时间过长，则可能导致薄膜开口性不良。从试验的结果看，两层或蒸煮的薄膜需要低温长时间固化。此外，对于熟化含有PET真空镀铝膜时,温度应控制在50℃以下,千万不可超过60℃。因为铝粉的膨胀系数比PET的膨胀系数大20倍,若温度过高,复合时易造成铝粉脱层。因此含有VMPET膜的半成品熟化温度应控制在50℃以下。
 

　　高温蒸煮袋一般需要45~55℃、72h的固化才能满足固化要求。业内有人提出二次熟化的工艺，即:将多层基材复合好后,先放于45~50℃的烘房里熟化36h,然后取出分切和制袋。再将分卷好的半成品和制袋好的成品放在70℃下保持12h(PE为内膜)或在90℃下保持3h(CPP为内膜)进行短时间的二次熟化(特殊熟化工艺),其熟化效果比一次性长时间熟化效果更好。在有铝箔和真空镀铝的产品中也有先将复合铝箔和镀铝的半成品先熟化24h而后再复合热封层后再熟化24h,(分阶段进行复合、熟化)以减少残留溶剂量，提高复合剥离牢固。以上方法在大批量使用前请先做好实验取得一定参数认可后再扩大使用。熟化温度和熟化时间是由所用粘合剂性能和产品终性能要求所确定的。不同的粘合剂品种有不同的熟化温度和时间。熟化温度太低(低于20℃)，粘合剂的反应极缓慢；熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性能和增加异味，如熟化时间太长也会影响复合膜性能并增加异味，这主要是聚乙烯薄膜中的加工助剂析出造成的。
 

　　由于无溶剂黏合剂分子量远远小于干式复合黏合剂，所以复合产品的固化反应需要相对更多的时间，一般来讲，保证40℃48h以上的熟化条件是必要的(耐高温蒸煮袋时间更长些)。复合膜收卷后，并且在熟化过程中粘合剂依然会流动，所以,复合膜下机后能横向悬挂起来，也可用人工翻转,对熟化过程进行室温均匀性操作,室温偏差小于2%。为防止膜根处严重皱折，由于无溶剂胶液*交联时间长,在国外有的*熟化需7~10天，因此必须严格按胶粘剂厂家要求条件进行固化。对于无溶剂复合，熟化工作更为重要，因为无溶剂复合没有初粘性，因此对于熟化时间和温度要严格控制，使复合膜得到充分熟化，特别是生产蒸煮袋，充分熟化后，复合膜在自然条件下放置24h以上再制袋，不但可以提高复合牢度,同时也可减少一级芳香胺对食品带来的污染。
 

　　9、关注生产车间的湿度和露点，即时擦掉附着小水珠：
 

　　高湿高温季节里，在干法复合机运行过程中，复合机上胶辊和印刷机拦墨刀上由于高温下溶剂挥发速度加快，需要从周围空气中吸收大量的热，使周围物体温度降低。暴露在空气的胶水中的乙酸乙酯会大量地挥发到空气当中，乙酸乙酯在挥发的同时，要从胶水体系及周围的空气中吸收大量的热能，造成胶水、胶水的容器及周围空气的温度明显地降低。
 

　　此时，油墨、胶盘周围相对湿度接近100%，产生的露点很容易吸附空气中的小水珠，一旦时间久，小水珠越积越多就可能跑进油墨或胶粘剂中，引起漏印和白点，并令刮墨刀的使用寿命变短。产生一系列的质量问题。温度降低的程度与溶剂的挥发速率和胶水体系的总质量有关；溶剂的挥发速率则与周围空气的流动速率有关，与胶水和空气的接触面积有关。
 

　　在不同的设备与环境下，当设备运转了一段时间后，胶水的温度与环境的温度会有5℃甚至十几度的温度差。当胶水温度低于环境温度1℃到6℃时就会在胶水的表面(含已涂胶的薄膜表面)、涂胶辊的表面、胶盘、刮刀、导辊等的表面结出露水。结出的露水就会与胶水中的-NCO成分进行化学反应，放出CO2气体，使胶水层不能充分固化，并进而造成气泡、分层、起皱等质量问题。
 

　　所以说，在夏季高温高湿的环境下，如果不能有效进行控制，空气中的水分对复合制品的质量会产生很大的影响。
 

　　因气侯环境变化，车间和库房的湿度升高，所有原材料及塑料薄膜表面的湿度增大，水分子变成了较差的媒介质，在组合过程中亲和性变差，油墨、胶黏剂的流平性变差，引起漏印、白点、虚印现象。因此，在此季节内若发现拦墨刀上和导辊、网辊上有水珠出现，则应立即用干净的布或干毛巾，将水珠擦掉，以防万一。并且可以在室内放置排风扇、除湿机排湿。加强室内空气流通，但注意不要对着复合、印刷机、直接吹，特别是印刷版辊和复合胶花辊。
 

　　10、选择适合的尼龙薄膜材料，调整印刷、复合工艺:
 

　　1)对于尼龙膜的质量选择提出更高要求：
 

　　a、BOPA膜均衡性厚薄偏差要求控制在5~6%以内,由于印刷和无溶剂复合速度快，若厚薄均衡差别大会产生套印不准、制袋错位、复合起皱、气泡、脱层等。
 

　　b、尼龙膜含水率较好应控制在1.5~2.5%左右范围内,若超过3%则会引起复合干燥减慢、气泡产生、也可能使尼龙膜发黄变色手感偏硬等。
 

　　c、表面润湿张力应在52~54达因左右,电晕处理会影响材料的阻隔性，因而对材料进行电晕处理时要合理，不宜过大,(不超过58达因)若双面电晕处理膜,其两面电晕值偏差应大于4达因,避免两面电晕值接近,印刷时产生墨层粘连脱落。
 

　　d、添加剂量应控制在300~500PPM以内、太少影响开口性等膜的功能，太多又会破坏复合强度。
 

　　e、膜的粗糙度适当小些，一般可控制在Ra0.08~0.12um之间。因无溶剂复合，上胶量少，若膜面过于粗糙，胶液难以填平凹凸不平的膜面，而产生复合强度不好及白点等质量事故,由此也可控制印刷小网点丢失。
 

　　f、尼龙膜除应有的热收缩率适合外,特别注意纵、横向收缩差值必须小于0.5%,以防起皱、翘角、脱层等。若用于蒸煮袋，应在固定温度、时间的水浴中检测。
 

　　2)控制复合机速，不能开得太快，使胶水在烘箱内充分干透；车间加强空气流通，这样对降低温度和湿度起一定作用。印刷所使用油墨要少加勤加，以免循环长了使油墨吸湿变质。
 

　　在配制粘合剂时，配的量适当减少，随配随用，不要放置时间过久。在配制时，保证固化剂的量，使其尽量往上限靠，也可适当增加固化剂量(10%~15%)，以保证主剂与固化剂交联程度。复合工艺在夏季里调整，主要考虑高湿度的影响，特别是在粘合剂配比方面做主要考虑。常规塑料软包装复合产品一般使用的粘合剂都是聚氨酯二液反应型粘合剂，其中聚异氰酸酯预聚物会与水发生反应，从而影响终的粘合剂固化效果，所以夏季高温高湿环境下，一般都根据产品的实际情况，适当改变粘合剂固化剂(含有NCO基团)的比例，以抵消水汽的影响；而某些吸水性强的原材料，生产前还要注意干燥去湿，例如尼龙(ONY)、聚乙烯醇(EVAL)等；至于高温对复合工艺的影响，主要是考虑成膜后摩擦系数、熟化工艺的调整等等。
 

　　3)一般国內大多数复合机出风口较小，复合时进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，易使膜内溶剂残留。进口复合机一般在出风管路口安装引风机，使出风口风速大于进风口风速，使烘道內形成低气压，宜于溶剂挥发，减少残留溶剂。在高温高湿时进行复合生产，温度过高会引起原材料、塑料薄膜等分子活跃，其中的添加剂、增塑剂、爽滑剂等均会加速析出现象，引起大量的质量事故，如粘附在导辊或加热辊的表面，产生复合脱层、起皱等。应注意观察，或用摩擦系数仪提前检测对比，还应考虑成品的摩擦系数的变化对加工生产的不利因素，以免爽滑剂的析出而影响剥离强度和后加工影响打码速度等。此外烘干箱内的温度在不影响薄膜变形下,可调高尽量调髙。
 

　　4)夏季高温高湿天气，在复合PE膜时，要注意复合热压辊的温度不能太高，以免造成产品开口性不好。熟化温度不能过高、时间不能过长，以免造成爽滑剂析出影响剥离强度，在做特殊产品时要提醒薄膜供应商添加剂的加入量。一般情况下，PE膜可储存3-6个月,夏季或高湿高温季节存放期好不超过两个月,环境温湿度越高,表面张力值下降越快;膜越厚,表面张力值下降越快。
 

　　5)胶水应少配勤配，一次不超过一组；胶盘、胶桶采用半封闭式，减少胶水与空气接触，防止溶剂气化热而结露混入胶水中；加强复合所用乙酯的检测。干式复合,合理的配胶顺序为:先向配胶桶加入2/3的醋酸乙酯溶剂,然后加入主剂,搅拌均匀再加入固化剂搅拌均匀,后用剩余的1/3醋酸乙酯溶剂冲洗主剂、固化剂桶,用洗桶的溶剂再次加入配胶桶中搅拌均匀备用。
 

　　另外，无溶剂复合还需要注意两个问题：a)MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水气发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时更容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。b)复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进入胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响其在生产线上的操作性等。因此，在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。
 

　　总之,在天气季节变化和高温高湿环境中，对尼龙膜的使用一定要加倍注意，生产前注意膜卷干燥去湿，防止其吸湿变形而产生的一系列不必要的，本来可以避免的产品质量事故的产生。并且还要考虑成品后摩擦系数的变化、熟化工艺的调整，成品膜、袋的冷却与散热，防止装箱后的残余热应力影响终产品质量等。在实际生产中，各生产企业应根据自身的生产环境和设备状况、生产工艺进行有效的调节和安排。对生产中出现的质量问题进行细仔认真的分析、排查，找出问题的原因所在，找出解决问题的方案及改进方法，在实际生产中不断总结经验，不断提高自身的业务水平，充分做好思想上和生产工艺上的准备，以应对季节变化对使用尼龙膜带来的不利影响，顺利渡过这个由季节变化原因带来的生产难关。